Lors du traitement d'un médicament dangereux ou puissant, le transfert direct d'un granulateur à cisaillement élevé vers un séchoir à lit fluidisé est obligatoire. Cela réduit l'exposition de l'opérateur et réduit la quantité de poudre perdue dans la pièce lors du transfert manuel. Donc, si vous achetez un système de transfert direct à cette fin, la justification est évidente.
 
Mais que se passe-t-il si vous traitez plusieurs produits avec un risque d'exposition minimal et avec une marge bénéficiaire faible ? De nombreuses entreprises trouvent difficile de justifier facilement cette dépense.
 
Il existe une justification défendable. Cela prend un peu de temps à expliquer.
 
Cela commence par discuter des substances médicamenteuses en général et de l'industrie pharmaceutique. On remonte dans l'histoire jusqu'au développement de la presse à comprimés rotative. Pour augmenter la productivité, etc. etc. À l'origine, la granulation de la poudre médicamenteuse était réalisée afin que l'écoulement de la poudre puisse suivre le rythme de la presse à comprimés ; et non pour obtenir une meilleure uniformité du contenu. Un problème classique que l'on rencontre encore aujourd'hui, comme on peut le voir sur la photo 1.

Photo 1. Manuel de dégroupage de la masse humide de Metoprolol avant le séchage au four
 
Le matériau granulé était humide et devait être séché afin de pouvoir s'écouler et être comprimé en une tablette. Nous avons utilisé un four. Et vous pouvez faire beaucoup de choses pendant que vous chargez les plateaux : enlever les grumeaux, tamiser les matériaux, répartir uniformément le matériau. Il y avait plus d'art que de science, comme on peut le voir ci-dessous dans la Figure 1.

Figure 1. Illustration visuelle de la fabrication de l'aspirine, 1957.
 
Lorsque le séchoir à lit fluidisé a été introduit dans l'industrie pharmaceutique dans les années 1970, l'industrie a lentement transféré le processus de séchage du four au séchoir à lit fluidisé. Aujourd'hui, c'est la méthode de séchage préférée. Les médicaments sont de plus en plus puissants ou dangereux en quantités de plus en plus petites, ce qui nécessite des doses plus petites dans de petits comprimés à des vitesses de compression de plus en plus élevées.
 
Il reste un problème fondamental : comment enlever les grumeaux, tamiser les matériaux et répartir uniformément les matériaux humides dans un grand bol ? Plus le bol est grand, plus le problème est important. De nombreuses entreprises placent un grand écran brut sur le bol pendant que l'opérateur charge le matériau humide. Les entreprises broient la masse humide en tant qu'opération unitaire distincte à l'aide d'un moulin sans écran. Certains ne font rien et permettent au séchoir de démarrer avec la poudre semi-massée contre l'écran inférieur.
 
Malheureusement, le problème technique commence lorsque la masse humide est autorisée à se déposer avant le séchage et plus le temps de décantation est long, plus le problème potentiel est important. Le problème avec la pensée conventionnelle est que l'opération de fraisage après séchage réduira ou éliminera ce problème. La littérature ne soutient pas cette position. De plus, le problème peut prendre différentes formes avec différents médicaments et puissances : variation de poids plus importante, adhérence/peluchage erratique, uniformité du contenu plus large ; surtout avec des comprimés plus petits. Et au fil du temps, des rendements de lot quantifiablement inférieurs. Cela fournit également une explication partielle pour les différents lots qui ont le même médicament avec le même mélange humide et ayant été séchés dans le même séchoir, puis comprimés à l'aide de la même presse à comprimés produisent parfois des comprimés avec des résultats différents. L'occasion de standardiser le processus de séchage aurait dû commencer dès l'entrée du matériau dans le bol du produit et une fois perdue, cette occasion ne revient pas.
 
L'utilisation d'un transfert direct de produit utilisant un moulin en ligne élimine les gros grumeaux, réduit la variation des particules et la tendance résultante à s'agréger après le transfert et avant le début du processus de séchage. Notez la photo 2 ci-dessous. L'observation occasionnelle confirme cela car de nombreuses poudres ont tendance à commencer le processus de séchage avant que le transfert du produit ne soit terminé et que le processus de séchage formel ne commence. Ce petit avantage supplémentaire en termes de sécurité pour l'opérateur est en réalité une cause racine de variabilité du produit assignable.

Photo 2. Transfert de masse de granulation à travers un moulin
 
En analysant davantage la situation, le scientifique constate que différentes substances médicamenteuses pourraient nécessiter des réponses individuelles à ce problème potentiel. Certains produits ne se regroupent pas, certains forment de gros rochers ; certains durcissent avec le temps et certains fonctionnent bien sans aucun traitement préalable de séchage. La conclusion doit donc dépendre partiellement de votre gamme de produits, de la valeur du médicament, du danger du médicament et de la performance de votre produit sur la presse à comprimés. Même avec des médicaments non puissants et des comprimés plus grands; plus la gamme de produits est large, plus il est probable que vous constatiez des rendements de lot inférieurs lorsqu'un processus de granulation basé sur un transfert direct est comparé à une procédure plus manuelle.
 
Et cela est quantifiable avec une analyse des données d'uniformité du poids des comprimés et des rendements de compression des produits individuels.
 
Si la justification est basée sur la qualité du produit ou sur de meilleurs rendements de compression, alors l'uniformité du poids des comprimés de médicaments petits et puissants ainsi que les rendements de compression d'une année à l'autre révéleront les véritables économies quantifiables observées lors de l'utilisation d'un transfert direct de matière de la SMG au séchoir à lit fluidisé.
 
Une analyse du graphique de spécification de contrôle de poids ci-dessous illustre l'analyse. Il s'agit d'un graphe fictif provenant d'une presse à comprimés contrôlée par ordinateur. Le contrôle est un système de contrôle à trois niveaux courant : ne rien faire dans les limites de poids (pression) établies, ajuster le poids du comprimé, rejeter le comprimé individuel, arrêter la presse à comprimés. Si la méthode de transfert direct utilisant un moulin à poudre en ligne réduit la taille des particules et la variabilité de l'humidité, ce qui entraîne ensuite un meilleur contrôle du poids et du contenu; alors moins de comprimés seront rejetés (même en utilisant des spécifications de rejet plus strictes) et, avec suffisamment d'historique du produit, cela permet d'obtenir des rendements plus élevés d'année en année.

Graphique 1. Un graphique de contrôle de processus à trois niveaux provenant d'une presse à comprimés Kikusui Libra
 
La conclusion doit donc être que le transfert de produit en ligne doit être évalué comme un processus potentiel en utilisant une analyse des lots historiques. Dans divers cas, ce processus permettra d'obtenir un meilleur contrôle du contenu et du poids lors du processus de compression des comprimés.
 
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